25.12.12

Внедрение бережливого производства на механосборочном предприятии начинается с проекта по созданию стандартизированных рабочих мест. Работа организована по уже отработанной схеме с помощью привлечения специалистов различных подразделений завода. В рассмотрение взята одна деталь. Наряду с уже «понятными» проблемами предстояло разобраться и в логистике отправки и возврата полуфабрикатов в термогальванический участок и обратно, которые осуществлялись в процессе действующего технологического процесса дважды. После выявления основных потерь и их анализа была предложена схема кардинальной перестройки всего участка. Кроме того результатом явилось и выявление несовершенства технологии. Проект показал следующие достижения:

  • снижение количества используемого оборудования на 27 %;
  • уменьшение протяженности технологических потоков в 2 раза;
  • уменьшение занимаемой площади на 36 %;
  • уменьшение количества операторов на 41 %;
  • снижение времени протекания процесса в 2 раза.

Данный проект был принят к внедрению в 2013 году

05.12.2012

Специалисты компании в рамках проведения форума «Бережливый регион. Бережливое мышление. ЛИН-культура», приняли участие в практической программе революционных преобразований на предприятиях (ППРПП) – 20 ключей к совершенствованию бизнеса.

С участниками форума был проведен мастер-класс по «системе непрерывного совершенствования – 20 ключей». Обучение проводил исполнительный директор Всероссийской Организации Качества (ВОК), вице-президент клуба бенчмаркинга «Деловое совершенство», лицензированный консультант японского института PPORF, эксперт премии правительства РФ в области качества Юрий Николаевич Самойлов. Во 2-м дне форума принял участие г-н Мичихиро Хамано (Michihiro Hamano) – директор АНО «Японский центр» г.Н.-Новгород.

Алгоритм совершенствования бизнеса «20 ключей» был разработан японским специалистом Ивао Кобаяси – президентом и председателем совета директоров компании «Научно-исследовательский институт PPORF» в 80-х годах прошлого столетия.

15.11.2012

Проводится проект по стандартизации рабочих мест цеха сборки. Группе специалистов предстояло кроме проведения работы по стандартизации разобраться с «горами» НЗП, с хаотичным движением деталей и узлов, с пересекающимися потоками, с логистикой доставки комплектующих и тому подобными проблемами.

Работа была построена по уже отработанной схеме выявления потерь в бережливом производстве, их анализу и наработке предложений. В ходе анализа выявлены и «узкие» места и найдены способы их «расшивки», проанализирована загрузка слесарей-сборщиков и даны рекомендации по перераспределению их загрузки, убраны два транспортных потока (дизельные погрузчики). Проработаны около 10 планировочных решений.

Группой были вынесены на рассмотрение решения, позволяющие:

    • увеличить производительность труда на 15%, снизить количество применяемого оборудования на 5%;
    • протяженность технологических потоков на 964 м (что составило снижение на 62%);
    • НЗП на 49%;
    • производственную площадь на 14% (что позволило разместить участок на перспективный проект);
    • численность на 11%, время протекания процесса на 80% (это составляет примерное снижение на 7 дней).

Группой также было подано 28 кайдзен-предложений. Данный проект был одобрен и утвержден к внедрению, со сроками его реализации 1-й квартал 2013 года.

10.10.2012

В целях развития работы на предприятии по ведению непрерывного совершенствования группой специалистов компании с привлечением работников подразделений завода была разработана новая мотивационная схема работы по кайдзен-предложениям, позволяющая активизировать работу по постоянным улучшениям процесса.

Данная схема приняла во внимание требования, изложенные в стандарте предприятия по кайдзен-группам, который был утвержден в сентябре того же года и разрабатывался при непосредственном участии специалистов компании.

18.08.2012

В рамках проводимой работы по выстраиванию производственной системы и в целях снижения потерь сжатого воздуха на технологическом оборудовании прессового цеха проведен пневмоаудит по методологии ЛИН. Согласно данного аудита выявлены проблемные места с утечками сжатого воздуха и разработан детальный план по устранению выявленных проблем. Большая часть данных мероприятий не требовала значительных материальных и трудовых затрат и была выполнена быстро, что не замедлило сказаться на снижении нагрузки на компрессорное оборудование предприятия.

02.08.2012

В целях продвижения принципов Бережливого Производства было проведено обучение ремонтного персонала завода по системе упорядочения рабочего места – 5С. Специалисты и руководители ремонтной службы во главе с главным механиком завода ознакомились с основами философии Бережливого Производства и шагами по продвижению системы 5С в ремонтные подразделения завода.

27.07.2012

В третьей декаде июля открыт проект по выравниванию потока (Heijunka) с поставленной задачей увеличения производства механической обработки детали в 2 раза! Для положительного решения поставленной задачи был проделан глубокий анализ текущей ситуации, выявлены муда, в целях чего были подвергнуты сомнению и технологические переходы и режимы обработки, и инструмент, и т.д. В процессе данной работы выявлены и потери связанные с дефектной продукцией. Группой обоснована необходимость применения на данном потоке системы упорядочивания рабочего места «5 С», всеобщего обслуживания оборудования (TPM) и пересмотреть поток создания ценности VSM и провести стандартизацию работ (SOP). Кроме того наработано 17 кайдзен-предложений.

Результатом внедрения Бережливого производства стало достижение следующих показателей:

  • увеличение производительности труда на 100 %;
  • увеличение загрузки операторов до 85 %;
  • увеличение выработки на одного рабочего участка в 2 раза;
  • уменьшение протяженности технологического потока в 6 раз;
  • снижение НЗП в 4,6 раза;
  • снижение площади участка на 51,6 % (с учетом другого косвенно-касающегося проекта);
  • снижение времени протекания процесса в 5 раз.

Кроме того сдано в металлоотходы ненужного более оборудования и оснащения свыше 100 тн. Данный проект позволил руководству завода переосмыслить подходы в организации работ, кроме того он косвенно затронул другой участок на котором удалось освободить дополнительную площадь (около 200 кв.м), необходимую для дальнейшего перемонтажа оборудования.

01.07.2012

В рамках проводимой работы по ЛИН-проектам на предприятии была разработана и предложена к внедрению стратегия поэтапного развития Производственной Системы предприятия, используя инструменты Бережливого Производства на 5 лет. Данное предложение было сформировано на основе глубокого анализа текущей ситуации и перспектив его развития и вынесено на совет собственников компании.

19.06.2012

Открывается проект по созданию потоков единичных изделий, в рамках которого рассматривается сложный участок с номенклатурой более 25 позиций, потоки которых многократно пересекаются. В процессе работы по данному ЛИН-проекту были проанализированы все потоки изделий участка, объединены детали в группы, составлено картирование потоков создания ценностей (VSM).

В процессе таких обучений группы получают неоценимый опыт по работе направленной на изкоренение муда, мощнейшим орудием против которой являются инструменты бережливого производства. После глубокой проработки собранного материала было предложено к внедрению 21 кайдзен-предложение. Проект был успешно завершен 6 июля 2012 года. Реализация проекта позволила: снизить применяемое оборудование на 3 %, протяженность технологических потоков в 7,3 раза, НЗП в 11,6 раза, высвободить производственные площади на 32 %, операторов на 36 %, время протекания процесса в 26,5 раз! Таким образом проект подтвердил действенность таких ЛИН-инструментов как создание потоков единичных изделий, стандартизация рабочих мест, выявление и устранение муда.

05.06.2012

В качестве активизации и ускорения работ по продвижению идеологии бережливого производства на основе применения инструментов Toyota Production System – TPS был дан курс лекций для линейного и среднего состава руководителей производственных подразделений завода. Ознакомительный курс состоял из пояснения основ философии Производственной Системы нового формата, а также основ системы упорядочивания.

16.05.2012

Открывается очередной проект по созданию потоков единичных изделий с рассмотрением 2-х деталей. Очередная группа специалистов завода проходит обучение основам производственной системы, изучает опыт предыдущих групп и приступает к практической работе. В течении одной недели группа собирает и анализирует всю необходимую информацию для построения потока единичных изделий ячейкой. Разрабатывает варианты планировочных решений и делает экономический расчет проекта. Уже к концу мая группа выносит свои предложения на комиссионное рассмотрение.

Было предложено 18 кайдзен-предложений, построены карты стандартизированной работы, рассчитан лист производительной способности оборудования, определены «узкие» места и дублерное оборудование, посчитаны энергетические затраты с учетом загрузки оборудования, собрана вся необходимая для анализа информация по текущему состоянию участка. Исходя, из собранной информации и предполагаемому будущему состоянию участков была рассчитана необходимость в персонале в каждой ячейке. Оборудование расставлено в ячейки согласно всем предъявляемым требованиям.

В результате снижено количество оборудования на 4 %, протяженность технологических потоков в 7,9 раз; НЗП в 5,9 раз; площадь занимаемая оборудованием на 10 %; операторов на 25 %; время протекания процесса в 8,6 раза; загрузка операторов возросла на 23 % и составила 80%.

05.05.2012

Открывается проект по созданию потоков единичных изделий механосборочного цеха. Для проведения работы выбираются 4 позиции деталей, производящихся в данном подразделении, формируется группа специалистов в составе 6 человек (руководители, инженер-технолог, экономист, производственный специалист). Перед группой сформулированы задачи: снижение НЗП, численности работающих, занимаемых площадей, количества оборудования, улучшения условий труда, увеличения уровня качества производимой продукции, снижение потенциальной опасности.

Для успешного выполнения данных задач был сформирован организационный план-график работ, а также проведено обучение членов группы по следующей программе:

  • основы философии бережливого производства;
  • создание потоков единичных изделий – VSM;
  • система упорядочивания рабочего места 5С;
  • потери и их причины;
  • основы стандартизации работ – SOP.

В рамках данной работы было описано текущее состояние производства данных деталей, проведен соответствующий хронометраж, анализ производительной способности оборудования и др. необходимые работы. В результате анализа текущего состояния выявлены муды, наработан план мероприятий по ее устранению, предложены варианты планировочных решений построения технологического процесса в виде ячеек. Все это позволило достичь следующих результатов: снизить количество задействованного оборудования на 5 %; протяженность технологических потоков в 8 раз, НЗП – в 4 раза, площадь на 9 %, операторов на 25 %, повысив их загрузку на 26 %, снизить время протекания процессов в 8,7 раз. Проект был успешно представлен на защиту перед советом директоров.

Cоздание потоков единичных изделий

4.04.2012 г. Начата работа по созданию потоков единичных изделий в механосборочном подразделении (одного из заводов). Данный проект был открыт в рамках проводимой работы по совершенствованию организационно-технического уровня предприятия в части улучшения профессионального обучения всех категорий работающих, а также для обеспечения роста производительности труда и повышения качества выпускаемой продукции в рамках продвижения ЛИН-идей.

Для реализации данной задачи было принято решение проводить работу поэтапно. В рамках этапности проекта проведено обучение сотрудников завода, задействованных в данной работе, основам Бережливого Производства, основам стандартизации рабочих мест SOP, создания потоков единичных изделий VSM, а также инструментам системы 5C. Работа велась в рамках согласованного тематического плана-графика. Группа вела работу в рамках данного проекта над анализом потоков создания ценности двух деталей. В результате данной работы была описана оптимизация технологических потоков этих деталей путем построения потоков единичных изделий – создание ячеек.

Описывая текущее состояние технологических потоков, применяя инструменты бережливого производства (ЛИН-инструменты) были проанализированы: протяженность потоков создания ценности, производственные площади, незавершенное производство (НЗП), численность работающих на данном участке, количество задействованного оборудования, время протекания процесса, условия труда и экономические показатели.

В результате данной работы была выявлена муда и предложен план действий по ее устранению и минимизации, что в результате позволило:

  • снизить протяженность технологических потоков в 12,5 раз;
  • снизить НЗП в 8 раз;
  • уменьшить занимаемую площадь на 17%;
  • уменьшить количество задействованного персонала на 17%;
  • эффективность загрузки персонала поднять на 7%;
  • время протекания процесса уменьшить в 22,5 раза!!!

Кроме этого, улучшаются условия труда, снижается риск возникновения травматизма, улучшаются показатели качества выпускаемой продукции. По результатам работы данной группы было предложено к внедрению 23 кайдзен-предложения и рекомендовано продолжить работы в данном направлении.